El mapeo de flujos de valor es una herramienta fundamental para cualquier organización que busca optimizar sus procesos y alcanzar un nivel más alto de eficiencia y calidad. Proporciona una base sólida para la identificación de mejoras, la eliminación de desperdicios y la implementación de iniciativas de mejora continua.

Y, ¿Que son los flujos de valor?

El flujo de valor incluye todas las actividades necesarias para transformar información y materiales en un producto o servicio completo para el cliente, desde que el cliente hace un pedido hasta que recibe el bien o servicio.

Importancia del flujo de valor

• Agilidad y Velocidad: Mantener el flujo lo más corto posible aumenta la agilidad y velocidad de respuesta.
• Eliminación de Interrupciones: Identificar y eliminar paros en el proceso productivo reduce costos y mejora la eficiencia.
• Flujo Continuo: Es esencial para evitar desperdicios, reducir estrés y mejorar la experiencia del cliente.

Objetivos del flujo continuo

• Reducir y eliminar detenciones, inventarios y lotes grandes.
• Minimizar el capital de trabajo ocioso.
• Evitar esperas y reducir tiempos de entrega.

Pasos para implementar el flujo

1. Identificar el Flujo de Valor:
2. Crear el mapa de flujo de valor.
3. Calcular el tiempo de entrega total.
4. Identificar la ruta crítica.
5. Desarrollar un tablero de control con indicadores de desempeño.
6. Mejorar el Flujo:
7. Eliminar desperdicios.
8. Minimizar el tiempo no agregado en la ruta crítica.
9. Diseñar el Proceso para el Flujo:
10. Transformar el proceso actual en uno libre de detenciones.
11. Reducir el tiempo de entrega al mercado y a los clientes.
12. Formalizar, estandarizar e implementar el flujo de materiales e información.

Mapa de flujo de valor (VSM)

El VSM es un conjunto de pasos y operaciones para llevar un producto desde materias primas hasta el producto terminado. Incluye:

• Actividades que agregan valor: Transformación de materiales.
• Actividades que no agregan valor: Esperas, autorizaciones, inspecciones, etc.

Objetivos del VSM

• Crear una fuente única de información.
• Visualizar los flujos de materiales e información.
• Analizar la situación actual.
• Facilitar la identificación y eliminación de desperdicios.
• Dimensionar la mejora potencial.
• Crear un estado futuro a través de un “mapa visionado” y un plan para alcanzar esa visión.

Elementos específicos del VSM

• Tiempo de ciclo: Tiempo necesario para que un proceso fabrique una sola pieza.
• Tiempo de valor agregado: Tiempo dedicado a la transformación del producto.
• Tiempo de entrega: Tiempo total para que un producto recorra el flujo de valor desde el inicio hasta el final.
• Tiempo de preparación: Tiempo necesario para cambiar de un producto a otro.
• Tiempo de producción disponible: Tiempo del turno en segundos, menos descansos, juntas y mantenimientos programados.
• Takt time: Tiempo requerido para fabricar un producto según la demanda del cliente.

Pasos para elaborar el VSM

• Seleccionar una familia de productos.
• Caminar el flujo del producto.
• Establecer la situación actual.
• Identificar oportunidades para eliminar desperdicios y generar flujo.
• Crear la situación futura.
• Generar un plan de acción para cambiar de la situación actual a la futura.

Ejemplo de VSM

Shikumi

El Shikumi es muy similar a un VSM, es una representación gráfica simple de la secuencia de un proceso, dispositivo o flujo de valor. Se utiliza para procesos transaccionales y de servicio. Esta soportado por un diagrama de flujo de cada sub proceso.

Importancia del Shikumi

• Visualiza el flujo de un proceso de servicio o transaccional.
• Identifica problemas, desperdicios y cuellos de botella.
• Selecciona temas de mejora de alto impacto.
• Define estrategias para alcanzar la “Condición Ideal”.
• Alinea los procesos con el Verdadero Norte.

Pasos para elaborar el Shikumi

1. Seleccionar el proceso transaccional a diagramar.
2. Recopilar la información.
3. Dibujar la situación actual.
4. Trazar el flujo del proceso, de izquiera a derecha:
5. Sub-procesos del proceso (Reportes, información electrónica, pagos o avisos, etc.)
6. Elabore el diagrama de flujo de cada sub-proceso.
7. Los tiempos utilizados y los de espera.
8. El tiempo total del proceso.
9. La secuencia del sub.proceso.
10. Identificar oportunidades para eliminar desperdicios, problemas y evitar detener el flujo.
11. Crear la situación futura.
12. Generar un plan de acción para cambiar la situación actual a la situación futura

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