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Para todo proceso productivo el desperdicio, sea por mal uso de recursos o actividades que no agregan valor, implica una pérdida de competitividad. En el entorno de la manufactura actual este es un lujo que ninguna empresa se puede permitir.
Hoy en día, gracias a la digitalización es posible identificar, analizar y eliminar muchos de estos desperdicios y asegurar el máximo aprovechamiento de los recursos productivos. Este fue el impulso que nos llevo a buscar la línea modelo.
La estrategia que se decidió seguir en Metalsa fue comenzar por la adquisición automática de datos, con los beneficios de asegurar la confiabilidad de estos, reducir actividades innecesarias como capturas manuales e incrementar la disponibilidad de la información.
Así se lanzaron iniciativas como el sistema de monitoreo de tiempos de ciclo y el de escalación de anormalidades. Ambos sistemas funcionan con información directa de los sistemas productivos para asegurar que la información llegue a quienes la necesitan de manera correcta y oportuna.
En una línea de más de 200 estaciones operando en secuencia es muy complicado ubicar los cuellos de botella y puntos de falla. El proceso tradicional consistía en analizar el flujo del producto, en base a la observación y experiencia seleccionar las estaciones a inspeccionar y realizar un estudio de tiempos con entre 10 y 20 muestras, y seguir probando hasta localizar el problema.
Este ejercicio, aparte de su demanda en tiempo, es susceptible a error humano y al sesgo experimental.
Gracias a la digitalización, cada ciclo productivo de cada estación puede ser monitoreado y almacenado. Hoy contamos no con decenas de mediciones sino con miles, datos representativos que abarcan todo el tiempo productivo de la línea.
Cuando se decide enfocar la atención de los equipos de ingeniería en un punto específico de la línea se hace con un mayor grado de certeza y con información disponible de manera instantánea. De esta manera su tiempo es utilizado en mejorar el proceso y no en buscar información.
Algo similar sucede cuando se presenta una anormalidad en el proceso. Los equipos de respuestas tienen un área de acción amplia y cualquier demora en llegar al punto de ocurrencia es costosa.
Por esto se implementó el sistema de escalación de anormalidades. Cuando el sistema de control detecta alguna falla, inmediatamente lanza una solicitud de asistencia al personal de la especialidad requerida, informando la ubicación y tipo de la falla. Resultando en una mejora en los tiempos de respuesta y una mayor disponibilidad de la línea.
Ambos proyectos son posibles gracias a la sinergia entre la manufactura esbelta “Lean” y la digitalización, donde la existencia de procesos esbeltos posibilita la extracción y consumo de datos, un proceso fuera de control no produciría información inteligible, y la tecnología empodera a los responsables de los procesos a emplear su tiempo y conocimiento de la manera que genera el mayor valor agregado y repercute en la maximización de la productividad.